蜗杆传动变位的特点

蜗杆传动变位

变位蜗杆传动根据使用场合的不同，可在下述两种变位方式中选取一种。

1)变位前后，蜗轮的齿数不变(z2 ‘＝z2)，蜗杆传动的中心距改变(a ‘≠a)，如图9-8a、c所示，其中心距的计算式如下：

a ‘＝a+x2m=(d1+d2+2x2m)/2

2)变位前后，蜗杆传动的中心距不变(a ‘＝a)，蜗轮齿数发生变化(z2’≠z2)，如图9-8d、e所示，z2′ 计算如下：

因 a‘＝a　则 z2′ ＝z2-2x2

蜗杆传动变位：

普通圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算

普通圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算关系式:

名　　称	代　号	计算关系式	说　　明
中心距	a	a=(d1+d2+2x2m)/2	按规定选取
蜗杆头数	z1		按规定选取
蜗轮齿数	z2		按传动比确定
齿形角	a	aa=20。或an=20。	按蜗杆类型确定
模数	m	m=ma=mn/cosr	按规定选取
传动比	i	i=n1/n2	蜗杆为主动，按规定选取
齿数比	u	u=Z2/Z1当蜗杆主动时,i=u
蜗轮变位系数	x2	x2=a/m-(d1+d2)/2m
蜗杆直径系数	q	q=d1/m
蜗杆轴向齿距	pa	pa=πm
蜗杆导程	pz	pz=πmz1
蜗杆分度圆直径	d1	d1=mq	按规定选取
蜗杆齿顶圆直径	da1	da1=d1+2ha1=d1+2ha*m
蜗杆齿根圆直径	df1	df1=d1-2hf1=da-2(ha*m+c)
顶隙	c	c=c*m	按规定
渐开线蜗杆齿根圆直径	db1	db1=d1.tgr/tgrb=mz1/tgrb
蜗杆齿顶高	ha1	ha1=ha*m=1/2(da1-d1)	按规定
蜗杆齿根高	hf1	hf1=(ha+c)m=1/2(da1-df1)
蜗杆齿高	h1	h1=hf1+ha1=1/2(da1+df1)
蜗杆导程角	r	tgr=mz1/d1=z1/q
渐开线蜗杆基圆导程角	rb	cosrb=cosr.cosan
蜗杆齿宽	b1	见表11－4	由设计确定
蜗轮分度圆直径	d2	d2=mz2=2a-d1-2×2.m
蜗轮喉圆直径	da2	da2=d2+2ha2
蜗轮齿根圆直径	df2	df2=d2-2ha2
蜗轮齿顶高	ha2	ha2=1/2(da2-d2)=m(ha*+x2)
蜗轮齿根高	hf2	hf2=1/2(d2-df2)=m(ha-x2+c)
蜗轮齿高	h2	h2=ha2+hf2=1/2(da2-df2)
蜗轮咽喉母圆半径	rg2	rg2=a-1/2(da2)
蜗轮齿宽	b2		由设计确定
蜗轮齿宽角	θ	θ=2arcsin(b2/d1)
蜗杆轴向齿厚	sa	sa=1/2(πm)
蜗杆法向齿厚	sn	sn=sa.cosr
蜗轮齿厚	st	按蜗杆节圆处轴向齿槽宽ea’确定
蜗杆节圆直径	d1′	d1’=d1+2x2m=m(q+2×2)
蜗杆节圆直径	d2′	d2’=d2

蜗杆传动的失效形式、计算准则及常用材料

失效形式：

点蚀、齿面胶合及过度磨损由于蜗杆传动类似于螺旋传动啮合效率较低、相对滑动速度较大，点蚀、磨损和胶合最易发生，尤其当润滑不良时出现的可能性更大。又由于材料和结构上的原因，蜗杆螺旋齿部分的强度总是高于蜗轮轮齿的强度，蜗轮是该传动的薄弱环节。因此，一般只对蜗轮轮齿进行承载能力计算和蜗杆传动的抗胶合能力计算。

计算准则：

开式传动中主要失效形式是齿面磨损和轮齿折断，要按齿根弯曲疲劳强度进行设计。
　　闭式传动中主要失效形式是齿面胶合或点蚀而。要按齿面接触疲劳强度进行设计，而按齿根弯曲疲劳强度进行校核。此外，闭式蜗杆传动，由于散热较为困难，还应作热平衡核算。

常用材料：

蜗杆材料、蜗轮材料不仅要求具有足够的强度，更重要的是要具有良好的跑合性能、耐磨性能和抗胶合性能。蜗轮传动常采用青铜或铸铁作蜗轮的齿圈，与淬硬并磨制的钢制蜗杆相匹配。

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蜗杆传动基本知识（二）

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蜗杆传动的失效形式、计算准则及常用材料

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