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文 / 巴九灵（微信公众号：吴晓波频道）
吴老师说，他在过去的三十年里，曾前前后后去过东莞二十多次。
在他的描述中，东莞的民营企业从人和工厂都十分草根的“轻小集加”——轻工业、小企业、集体企业和加工业——发展成了能够为东莞万亿GDP做出巨大贡献的“树根型企业”。
在这个飘雨的四月初，小巴一行人来到了吴老师多次“打卡”的南方小镇，一落地周身便被东南沿海特有的温热潮湿包裹。
拖着行李去打车，从深圳宝安机场到东莞得开55分钟。现代化高楼大厦从车窗外快速掠过，渐渐地，房子变矮变旧，两三层的占多数，零零散散、颜色各异，东一簇西一丛地分布着。
行程进入后半段，画风突变。房子的海拔又高了起来，还有统一的灰白色调。远远就能看到一片十几层高的楼房，其中一幢的屋顶竖着四个蓝色字母——vivo。
去年1月，武汉大学的科教管理与评价研究中心发布“2021年国内发明专利500强”榜单，排名前十的机构中，有三所大学、三家国有企业（分别是中国石化、京东方和格力），其他的四家为民营企业，其中就有vivo，排名第六。
随着车子渐行渐近，我们到达了此行的目的地：vivo制造中心。在它即将而立之时，一起挖掘其科技创新的奥秘。
俯身细窥高精之美
去年跟着吴老师走过海尔、三一重工、极氪汽车等大型制造业工厂，辗转于宽阔的厂房，看巨大机械臂在头顶挥舞。到了vivo，这一切都变得不一样。
工作人员径直将我们带进一幢烟灰色3层楼房，少了金属特有的凛冽气味，进门后冲入鼻腔的是淡淡消毒水味。
要想看手机核心制造流程，得先过三关。
“手机、电子表等带有摄影摄像功能的电子产品咱们都是不能带进去的，不好意思。”工作人员轻声引导。放下“家当”，换上工人蓝色的防静电服和帽子、鞋套。
这还没完，全副武装的我们四人一组进入宛若通道的小房间，360度无死角吹风。产线负责人告诉我们，这也是为了除静电，因为里面都是精密的电子元件，静电会对其造成损坏。
经过一系列流程，小巴终于得以踏进工厂内部。
“这种一条完整的SMT产线，全称Surface Mounted Technology，也就是表面贴装技术，做的是手机的心脏——主板。”产线负责人介绍道。
流水线伊始，四块只有麻将牌大小的金属板被连接到一起，随着传送带的推进，它们被刻上身份证，生产信息、匹配信号、用的什么物料、哪座工厂甚至哪条产线出产的都能得以追溯。
有了身份后，“心脏们”被运送到全自动印刷机下，在表面焊上锡膏。“有了这个，后续才能把‘料’焊接到主板上。”
经过全自动3D检验，确保锡膏没有过多过少或发生偏移后，就进入了产线负责人最为之骄傲的“电影胶卷阵”——贴片机。
如电影胶卷大小的圆盘竖放着依次排开，中间是黑色不透明软条不断滚动。与电影胶卷不同的是，这些软条上沾着一个个大小、颜色各异的元器件，它们将自动分门别类“贴”到主板上，整个过程，不超过30秒。
当小巴一行人走到贴片机末端，机器突然发出警报声。
“这是自动光学检测仪，会对贴装后的主板品质做全自动检测。”产线负责人上前解释。整个检测过程，10秒，显示屏上会出现每一块主板的检测情况：黄色待检，绿色合格，红色则需要人工做二次检测。
最后便是贴保护元器件的屏蔽盖、回流焊接、分割、下载测试等收尾步骤。在其中一道滴胶工序时，小巴问了个挑事的问题：“东莞这么多小电子厂，它们也都能做吗？”
所谓滴胶，看起来就是用“胶水”将手机主板包裹，起到防水、二次固定元器件的作用。但产线负责人告诉我们，这小小一步，由于成本、技术等原因，许多手机大厂都不曾配置，更别提小型电子厂了。
走完整条SMT产线，小巴算了算不超过80米，深埋在产线中的工人约9名。负责人告诉小巴，这是最新一次技术迭代的成果，楼下的“前辈”产线，需要的人工数量在十几人左右。
而在这幢小楼的三层，主板与手机其他零部件得以汇合，进入装配车间生产线。
这里自动化程度同样不低，但在由传送带串联起的机器阵中间，装配环节略显突兀地坐着2名工人。他们并不像二楼的工人在产线中游走操作，而是作为其中的一部分存在。
“这里没办法做到自动化吗？”小巴“搞事”心态又起。
负责人表示，由于需要装配到手机内的物料体积小、精密度高，机械臂无法妥善抓取，因此目前全球任何一家手机生产厂商在这一步，都需依赖人工。
小，是在看完两条产线后最直观的感受。需要微微弯腰，才能看到每一步操作，需要聚精会神，才能看清麻将牌大小的主板上装了什么东西，甚至连那熟悉的橙红色机械臂，也是mini版。
与曾经看过的任何一个大型制造工厂不同，vivo工厂所见的高精技术，宛若掌中起舞，轻盈、精妙。
仰头环顾科技之壮
从位于C区的工厂走到位于A区的实验室，小巴终于意识到来时为什么会觉得画风突变，vivo在这里造了一座“大学城”。
陪同的工作人员告诉我们，vivo这个全新的制造中心用地面积21.6万平方米，总建筑面积34.5万平方米。
溜溜达达走了半个多小时，我们翻过了天桥，路过了人工湖，还有数十幢六七层楼高的宿舍以及食堂、篮球场、足球场、咖啡店、健身房等等一系列配套设施，就连此前远远看到的vivo高楼，也是为员工准备的公寓。
vivo多年以来一直延续的“本分”文化，如今得到拓展。一位员工告诉我们，vivo内部有“四个happy”的说法，即“用户happy”“员工happy”“伙伴happy”“股东happy”，其中令员工感到快乐，才是提高个人生产力，赢得竞争的关键。
大，衍生到科技上，那便是技术硬，视野广。
接二连三的金属撞击大理石地面的声音，惊得小巴同事连喊心疼。这里在进行手机跌落实验，从1米—1.5米的高度，将手机以超过26个不同角度，反复跌落，甚至在小巴看来是机械臂狠狠拍落到大理石地面百余次。当然，你也可以自己体验摔手机的“乐趣”。
除此之外，我们在vivo的品质实验室，还看到手机被模拟坐压1000次、模拟抖动2小时、按开关机键15万次、指纹解锁键50万次、高湿度环境操作、快速经历120摄氏度温差环境操作等等数百项硬件、软件实验的“虐待”。
经历完以上所有，手机从表面上看仍毫发无损，但我们都知道，除屏幕摔碎外，手机的毛病多半是内伤。
此时，射频实验室就派上了用场，通过射频天线测试经过“折磨”后的手机各频段射频及天线收发性能是否正常，随后还需要专业人员拆机检查。只有通过所有考验，这款机型才有机会量产上市。
还有一间实验室，在这一堆动辄风吹雨打的“磨难”中，显得有些特别，里面动静不大，也没有成筐待测的手机。这里，正在打造一个覆盖全球的“标准战场”——6G核心技术研发和标准制定。
“6G要做的，是打通物理世界与数学世界，令真实世界和元宇宙无缝切换。”vivo通信研究院研究中心总监张晨璐介绍道。
或许看出小巴脸上的疑惑，他以检测呼吸举例，在移动通信实验室内，不需要佩戴任何传感设备的情况下，6G系统就能够对人“隔空”完成呼吸监测，同时视频播放等通信也持续进行。
“我们一直在为行业的未来做准备，只有研究出具有自有知识产权的技术，等到6G时代到来时，才有弹药做国际和行业标准。”张晨璐告诉我们，目前vivo在深圳、北京、上海都建有研发中心，有约150名专职从事5.5G及6G技术研究和标准制定的工程师。
其中很大部分技术人才，都由vivo一手培养：“从全球范围内来看，国际标准化领域的高级人才一直非常稀缺，想要做到可持续的快速发展，只能通过老带新的方式大力培养应届生青年团队。到目前为止，团队已有接近50%的骨干力量由vivo自己培养。”
而对于6G的研究，可以看作是一个从建材开始的造房子过程。
“6G技术的落地商用，需经历非常严谨的研究。首先要通过软件仿真验证新技术的理论性能，然后搭建基于硬件的原型系统来验证在真实硬件和无线环境下，技术实现的可行性。”张晨璐介绍道。
这还没完，通过前两步验证后，还需要进一步探索6G技术的应用场景和潜在商业价值，也就是俗称的“落地”，前文提到的呼吸监测，就是一个“落地”的例子。
这些全完成，只能算研发出了高性能的、可靠的建筑材料。如何用这些建材造出房子，才是6G系统成功与否的关键。
“我们需要利用前期验证的多个单点技术设计出6G系统方案，也就是代表我们的‘样板房’。与其他国家和公司的‘6G样板房’在国际标准组织3GPP进行评估、博弈，最终确定谁成为全球统一的国际标准。”张晨璐顿了顿，笑着继续说道，“如果我们的‘样板房’成为国际标准，那么未来全球所有厂商都会照着它来生产自己的‘建筑产品’。”
走，去vivo遇见互联网科技的未来
从产品到通信行业，小巴在vivo看到了一个老实本分的孩子，他在南方小镇出生，正不断汲取养分努力生长，向着更深、更远的领域一步步迈进。
如今，vivo连续2年保持中国智能手机销售第一，年生产能力近2亿台，向全球60+个国家和地区的4亿+用户提供产品和服务……小巴文中所述，不及所见千分之一，还有神秘的高端产线、未对外公布的最新款机型等待企业家们解锁。
4月27日，不妨跟随吴老师的脚步去东莞的vivo看看，在如大学城般的厂区漫步，去高精技术聚集的SMT产线、装配车间生产线，“虐机千百遍”的品质实验室和移动通信实验室，亲自感受我们意料之外的手机制造模式，以及未来通信新可能。
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