增强生产现场改善力的步骤

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为了推进工厂改革要增强生产现场的改善力

▲打造增强现场力的基础

全球的工厂，现场没有现场“力”。

另一方面，大家却都说日本有现场力。

其原因在于日本的现场拥有优秀的工作人员，他们受教育水平高，可以为了更好地工作而进行作业改善，维持、改善了生产现场。

但是，因近年来生产现场以非正式员工为代表的人员变化，日本的现场力也在逐渐消失。

对这样的事实不予以重视，不要说完成计划好的生产目标，就连推进生产现场改革也是不可能的。

为了打破这种现状、创造生产现场改革的前提条件，厂长必须首先带头致力于复活和增强逐渐消失的生产现场改善力，然而实施为达此目的所采取的措施并不容易。是否能够成功增强现场力，取决于是否能够让非正式员工具有的能力（含干劲、改善力）发挥出来，他们在生产现场总人数中所占的比例已接近一半。

认真推进下述措施就是实现这一目标的必要条件：

▲增强改善力的基本步骤

增强改善力的根本在于全体作业人员参与并推进。作为每个单独的个人，不能成为事不关己高高挂起的作业人员。那样的作业人员会导致发生投诉、不合格。全员参与增强改善力的基本步骤如下：

步骤1　引入“纯正5S”改变生产现场，以便非正式员工和新入职员工“看得见、弄得懂、做得到”。采取这种措施，可以打造非正式员工和新入职员工备感亲切的生产现场。不引入“纯正5S”，生存的措施也好，生产现场改革也罢，统统都不可能实现，理解这一点至关重要。

步骤2　实施“作业标准化”，努力夯实培养人才的基础。很多生产现场都设定了一份作业标准书，但是目前在生产现场工作的作业人员，非正式员工是主体，对于这些缺乏经验的作业人员而言，需要通俗易懂的作业标准书。因此，要从根本上修订作业标准书。

步骤3　进行“可视化”，使得生产现场的问题无论何时、无论何人只要一看就明白。因此，首先在各工作岗位都安装“可视化板”，把生产现场的问题与原因以及对策可视化，以实现打造无伪装和隐瞒的工作岗位体制。

步骤4　致力于人员培训，发挥以现场领导为主推进的“纯正5S”、作业标准化、可视化的强大作用，旨在打造员工进步的生产现场体制。

应用检查表以掌握工厂改革的成果

▲掌握工厂改革成果的思路

厂长带头推进工厂改革，对工厂在激变的环境中得以生存至关重要，非做不可。采取这种措施，必须打造出带有以下特点的工作岗位体制，这些特点包括具有创造附加价值的竞争力与利润创造力、十足的干劲。得到这种成果的要点是，要在生产率、质量、交货期、成本、管理、改善共6个要素中均衡地进行改革。这6个要素要相互关联，同步完成。

▲制造部门的业绩评估指标

制造部门的业绩评估指标，设定下表所示的项目比较有效。设定时，首先与现状水平、计划目标、致力于改革的实际情况比较，未完成时，要掌握其原因，通过进一步开展活动以切实达到目标。各项目的内容如下：

①生产率：以附加价值生产率为中心，分别设定时间、劳动、设备的生产率指标。

②质量：利用成品质量不合格率掌握质量嵌入力，就工序内的不合格率、出货后的投诉发生率掌握指标。

③交货期：利用交货期延误率掌握整体的按期交货率，进而具体地掌握延误天数比例。

④成本：利用制造成本率掌握利润创造力，掌握外包费率与通过降低成本取得的成果指标。

⑤管理：利用非正式员工比例掌握非正式化比例，利用工伤事故发生件数掌握安全管理，利用直间比掌握间接部门是否过剩。

⑥改善：改善属于支撑推进工厂改革的重要活动。关于改善活动的活跃度，先掌握发现问题活动，即5S会议与5S巡查的实施情况，再利用改善实施数量与内容掌握。

本文节选自《精益制造040–工厂长的生产现场改革》

作者：西泽和夫