一、何谓注塑成型加工工艺？

简易注塑成型工艺示意图

所谓注塑成型（Injection Molding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

注射成型过程大致可分为以下6个阶段：

1.合模

2.注射

3.保压

4.冷却（同时计量动作）

5.开模

6.脱模/制品顶出

注塑加工成型周期

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

二、注塑成型工艺的五大要素

注塑成型工艺的五大要素分别是：

温度、时间、压力、速度、位置

注塑成型五大要素

三、注塑成型过程中常见的不良缺陷

塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异，不能满足公司的品质要求。而，日常工作中我们所遇到的注塑缺陷主要由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

影响注塑成型缺陷的主要因素

缺陷不良具体可分为：

1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下(D65)。

2、不饱模(缺胶)：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如拨叉、加强座等变形，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕(纹)：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。

熔接痕

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边(飞边、披锋)：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹(银纹)。

银丝纹

8、色泽不均(混色)：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良(暗色)：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良(脱模变形)：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑(烧焦)：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

13、尺寸NG：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。

14、气泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

产品气泡

15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。

16、凹陷（缩水）：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。

缩水、凹陷

17、冷料(迟滞)：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。

18、顶白/顶针印：注塑件表面有明显发白或高出原平面。

19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。

20、强度不够(脆裂)：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。

四、在实际注塑生产中，如何提高塑件表面的光洁度

产品光洁度的表面质量

影响注塑产品光洁度表面质量的因素主要包含：模具、注塑工艺、原料这三方面的原因。

基于个人观点针对产品光洁度的表面质量问题，简单汇总阐述:

4.1、注塑模具方面

镜面模具抛光

4.1.1、模具型腔加工不良

如模具型腔有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。2.型腔表面污渍

如型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要及时清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。

4.1.2、塑件脱模斜度太小

脱模斜度太小会造成脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽*佳，对此，要加大脱模斜度。

4.1.3、模具排气不良

若排气不良会造成过多气体停留在模型内，也会导致光泽不良，对此，要检查和修正模具排气系统。

4.1.4、浇口或流道设计不当

模具浇注系统设计

浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，对此，应适当加大浇口和流道截面积。

4.2、注塑工艺

简易注塑加工工艺流程图

4.2.1、注射速度过小

注射速度过小造成塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可适当提高注射速度。2.塑件冷却不充分

如对于厚壁塑件冷却不充分，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应改善冷却系统。

4.2.2、保压操作不当

如保压压力过小、保压时间太短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应增大保压压力和保压时间。

4.2.3、若熔体温度过低

当熔体流动过低时，使得流动性较差，易导致光泽不良，对此，应适当提高熔体温度。

4.2.4、结晶树脂冷却不均匀

如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。

4.2.5、注射速度与浇口面积不匹配

如注塑速度过大，而浇口截面积又过小，则浇口附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。

4.3、原材料

高密度聚乙烯–HDPE

4.3.1、原材料粒度差异较大

粒度差异较大使得难以均匀塑化，而光泽不良，对此，应将原材料进行筛分处理。

高密度聚乙烯–HDPE

4.3.2、原料中二次料太多

如再生料或水口料加入太多，影响熔体的均匀塑化而光泽不良，对此，应减少再生料或水口料加入量。

4.3.3、原料耐温性不良

有些原材料在调温时会分解变色导致光泽不良，对此，应选用耐温性较好的原材料。

4.3.4、原材料中含有易挥发物

如原料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，导致塑件光泽不良，对此，应对原材料进行预干燥处理。

4.3.5、添加剂的分散性不好

有些添加剂的分散性太差而使塑件光泽不良，对此，应改用流动性能较好的添加剂。

添加剂对塑胶原料的影响

4.3.6、原材料不纯

如原料中混有异物，杂料或不相溶的物料，它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良，对此，应事先严格排除这些杂料。

4.3.7、润滑剂用量过少

如润滑剂用量太少，熔体的流动性较差，塑件表面不致密，使得光泽不良，对此，应适当增加润滑剂的用量。

以上所述在注塑加工过程中针对产品表面“光泽度”问题，在模具、工艺和原材料三方面做了汇总，请大家参考了解，希望对大家有所帮助。